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Galería: Reportaje Nissan NTCE

Reportaje: Nissan NTCE

Nissan nos desvela los secretos de su Centro Técnico

09.04.2015

Buena parte del éxito de un vehículo empieza a fraguarse en los centros de I+D de las marcas. En el caso de Nissan en particular, la marca japonesa cuenta, desde hace años, con dos bases estratégicas como son la situada en Cranfield (Reino Unido) y la que tenemos en nuestro país, concretamente en Barcelona y que se denomina Nissan Technical Center Europe, Spain (NTCE), localizado en la Zona Franca y que trabaja codo con codo con la planta de producción. Aquí te mostramos cómo y de qué manera trabajan.  

Galería: Reportaje Nissan NTCEMuchas veces, el cliente final sólo es consciente de lo que le puede ofrecer un modelo de coche determinado y en ello el gusto subjetivo suele declinar la balanza hacia el éxito o fracaso comercial de dicho modelo. Sin embargo, lo que el comprador final no se para a pensar es que detrás de esa unidad individual hay un trabajo de decenas de personas que se pasan cientos de horas ensayando y realizando simulaciones para que el producto final sea de la calidad que se espera.

Y esa es una de las labores del Centro Técnico Europeo de Nissan en España, localizado en la Zona Franca de Barcelona junto a la planta de producción de la propia marca y que cogió el testigo del Centro I+D de Motor Ibérica, el cual abrió sus puertas en 1968, trabajando en el desarrollo de diferentes modelos de camiones de la marca Ebro; hasta que en 1979, Nissan lo adquirió, adaptando al mercado español el todoterreno Nissan Patrol, el primer vehículo fabricado por la nueva empresa Nissan Motor Ibérica en Barcelona.

Este NTCE es uno de los dos pilares del Centro Técnico de Nissan en Europa integrado por el Centro de Cranfield, en Gran Bretaña, donde se desarrollan y diseñan modelos completos con destino al mercado europeo y otros dos centros de menor tamaño en Bonn (Alemania) dedicado a los estudios de mercado y la definición de prestaciones y en San Petersburgo (Rusia) donde se realiza la adaptación local de algunos modelos para el mercado ruso.

En el NTCE barcelonés trabajan 330 empelados en más de 20.000 metros cuadrados de superficie que están dirigido por Masaki Toriumi, vicepresidente de I+D de Nissan en Europa, colaborando activamente tanto con el NTCE de Cranfield como con el resto de instalaciones técnicas de la marca en Japón, Estados Unidos y otros países en todo el mundo (India, China, México, Brasil, Vietnam, Taiwan o Sudáfrica).

Tres vías de trabajo

Y toda esa responsabilidad viene desarrollada a partir de los tres pilares fundamentales del NTCE como son: el desarrollo de vehículos industriales ligeros, de donde, desde cero, no sólo se han creado los camiones ligeros NT500 o el NT400 (desarrollado a partir de aquel), sino que también se ha producido el pick-up Navara o la exitosa furgoneta NV200 incluida su versión eléctrica e-NV200, que se fabrica en exclusiva en la planta de Barcelona.

Galería: Reportaje Nissan NTCEOtra de las áreas principales del NTCE es la adaptación de los motores diesel a los modelos Nissan vendidos por todo el mundo, llevándose a cabo todas las actuaciones necesarias para la implantación de dichos propulsores tanto en la gama de vehículos japonés como en el resto de los pertenecientes a la Alianza Renault-Nissan (para lo cual, se trabaja en 55 combinaciones de motores y vehículos). Igualmente, se diseñan y desarrollan los sistemas de refrigeración, de alimentación y de escape, poleas, cárter… adaptados a cada modelo. Uno de sus trabajos más recientes ha sido la adaptación del nuevo X-Trail 1.6 dCi 130 al mercado japonés.

Por último, el tercer ámbito de actuación del NTCE-S lo componen las pruebas de vehículos completos, componentes y motores. Aquí además de realizar investigaciones de mercado y análisis de la competencia que permiten definir las necesidades del cliente europeo, se realizan de los ensayos de desarrollo vehículos como el Juke, el Note, el Qashqai, la NV200 o el Almera y que se llevan a cabo gracias a que en las instalaciones de que disponen en el Centro Técnico hay equipados bancos de rodillos de emisiones, bancos de confort de suspensión, de cajas de cambio, de chasis, de simulación de carretera e incluso cámaras climáticas.

Todo, al detalle

Sin embargo, lo más llamativo pueda ser el proceso por el cual se somete un vehículo antes de salir al mercado y que a continuación te detallamos de forma breve:

Proceso del desarrollo digital: Dispone de herramientas digitales y sistemas de simulación virtual, los cuales son capaces de desarrollar piezas y someterlas a pruebas en la fase digital de su concepción. Este proceso no sólo permite que, a través del ordenador, se les dé la forma ideal para su montaje en el vehículo sino que se las somete de manera virtual a simulaciones de esfuerzo que permiten descubrir cualquier posible problema antes de que se fabrique de forma definitiva, logrando así un abaratamiento de los costes. El tiempo medio de desarrollo es de 24 meses.

Bancos de rodillos (Consumos y Emisiones) y bancos de motores: Con un funcionaiento de 24/7, estos bancos permiten recrear las condiciones de homologación de consumos y emisiones de la UE, para afinar la gestión de los motores y cajas de cambios. Son bancos de un solo rodillo, tienen un diámetro de 48 pulgadas, son aptos para vehículos de tracción 2WD, soportan una potencia de 204 CV (150 kW) y llegan a alcanzar una velocidad máxima de 200 km/h. Mientras que los bancos de motores admiten mecánicas de hasta 300 CV (220 kW), 934 Nm de par y 8.000 rpm y cuentan con analizadores de emisiones compatibles con la futura normativa Euro6c. En ellos, se comprueba el rendimiento y la fiabilidad de los motores así como se pueden variar diferentes parámetros de la gestión de los mismos.

Medición de confort de suspensión: Los bancos de Ride Comfort o confort de marcha permiten analizar la trasmisión de vibraciones de la carretera al interior del vehículo para tomar las contramedidas que consigan neutralizar dichas vibraciones. Para ello, se somete al vehículo desde vibraciones aleatorias, a barridos de frecuencia de hasta 40 Hz, para detectar como se transfieren al volante o a los asientos. También se analizan las vibraciones del motor. Este banco es adaptable y permite situar en él a vehículos de toda clase, desde turismos como los Nissan Note o Micra, vehículos más grandes como el Juke, Pulsar, Qashqai o e-NV200 y hasta camiones de pequeño tonelaje como el Cabstar.

Galería: Reportaje Nissan NTCECámara climática: Con ella se pueden recrear condiciones extremas de temperatura, desde los -40º hasta los 90º C, para comprobar el funcionamiento de los diferentes componentes del vehículo. Aquí se prueba, por ejemplo, la posible deformación del techo ante temperaturas muy elevadas, el correcto cierre del techo solar o la resistencia de los materiales del habitáculo ante situaciones de calor extremo; o el arranque del motor, el funcionamiento de los limpiaparabrisas, el desempañado y el descongelado del parabrisas, el plegado de los retrovisores eléctricos y la apertura y cierre de las puertas con el frío más glaciar.

Simulador de carretera: Está integrado por cuatro columnas hidráulicas móviles que pueden ajustarse a las dimensiones de cualquier vehículos, incluyendo camiones pequeños, para reproducir, de manera acelerada, las condiciones de utilización del vehículo recorriendo largas distancias, como por ejemplo casi 500.000 kilómetro en un periodo de tiempo muy reducido, de sólo un mes, como máximo.  

Banco de pruebas de refrigeración del motor: Esta instalación permite validar la prestación de refrigeración de motor y dañado térmico del vehículo así como para validar la eficacia de los equipos de aire acondicionado y climatización del habitáculo en cualquier condición de rodadura del vehículo (circulación por ciudad, alta velocidad en autopista, puertos de montaña o arrastre de remolque). Utiliza también un túnel de viento que reproduce el aire que incide sobre el vehículo, alcanzando una velocidad de hasta 200 km/h.

Banco de acumulación de km robotizado: Esta instalación dispone de un banco de rodillos idéntico al anterior, con 230 kW de potencia y de un Conductor Robot que se utilizan para medir la curva de potencia de los motores y, sobre todo, para hacer test de durabilidad. Para ello se utiliza un sistema de combustible de rellenado automático y un Robot (totalmente funcional, con pies, manos, y cabeza) que conduce el vehículo 24h al día durante 5 ó 6 días por semana

Galería: Reportaje Nissan NTCEDesarrollo del Tacto del Cambio: En esta instalación se llevan a cabo trabajos de optimización del tacto del cambio mediante herramientas específicas que permiten el análisis gráfico del tacto y su modificación. Para ello se trabaja con 18 canales de información que analizan el comportamiento de más de 30 conductores diferentes y más de 4.000 cambios registrados por toda Europa en condiciones reales de mercado. Una vez recogidos los datos, se establece una estrategia conseguir el tacto deseado y aportar las mejoras oportunas. Esta metodología se ha aplicado en las cajas de cambios de los nuevos Note, Qashqai y X-Trail  

Cámara semianecóica: Aquí se simula la circulación por carretera o autopista en condiciones de ambiente infinito (paredes y techo sin reverberación), cosa que permite medir y analizar las prestaciones acústicas del vehículo de forma eficiente, representativa y repetitiva de la contaminación acústica que pueda desprender el modelo en cuestión.  

Pista de pruebas: Fuera del centro, se encuentra la pista de pruebas con diferentes trazados. Tiene una longitud de 1,3 kilómetros y cuenta con diferentes tipos de firme y una rampa con un ángulo de subida del 24% y uno de bajada del 18%. En paralelo cuenta con simulaciones de distintos pavimentos, desde zona bacheadas hasta reproducciones de carreteras de ámbito local con múltiples rellenos de baches. También cuenta con una zona de vadeo profundo para comprobar la estanqueidad. Esta instalación se ha utilizado, por ejemplo, en la preparación de vehículos para las Fuerzas Armadas.

 

@AutoScout24ES

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